輪胎熱分解煉油設備廢舊輪胎熱分解的實(shí)質(zhì)是加熱有機大分子，使之裂解成小分子析出。在這個(gè)過(guò)程中，不同的溫度區間所進(jìn)行的反應不同，產(chǎn)物組成也不同，有機物成分不同，整個(gè)熱分解過(guò)程的開(kāi)始溫度也不同，從而導致熱分解的工藝復雜，對溫度的控制比較嚴格。有機物的熱穩定性取決于組成分子的各原子結合鍵的形成及鍵能的大小，鍵能大的難斷裂，其熱穩定性高；鍵能小的易分解，其熱穩定性低。輪胎熱分解產(chǎn)物的產(chǎn)率取決于原料的化學(xué)結構、物理形態(tài)和熱解的溫度和速率。
輪胎熱分解煉油設備的工藝流程根據輪胎裂解原理中提到的化學(xué)反應過(guò)程，分為多段進(jìn)行，具體工藝流程如下所述：
1、熱分解溫度區間在 0~120℃時(shí)：打開(kāi)設備排空閥，使煉油爐內的空氣緩慢排出，實(shí)現熱解過(guò)程的無(wú)氧條件。由于熱解過(guò)程剛剛開(kāi)始，廢舊輪胎要進(jìn)行吸熱、傳熱過(guò)程，在此階段需要緩慢加熱，一般以 2K/min 的速率進(jìn)行加熱。在溫度到達 120℃左右時(shí)，會(huì )發(fā)現爐內溫度維持一段時(shí)間，不會(huì )有顯著(zhù)升溫現象，此時(shí)廢舊輪胎開(kāi)始大量吸熱，熱分解反應過(guò)程逐漸開(kāi)始，熱解氣、油開(kāi)始產(chǎn)生。此階段一般在2 小時(shí)左右。
2、熱分解溫度區間在 150~380℃時(shí)：關(guān)閉排空閥開(kāi)始收集熱解產(chǎn)生的油、氣等產(chǎn)物，高溫油氣進(jìn)入緩沖罐，緩沖油氣流速；然后通過(guò)冷凝器冷凝，最后在油罐中收集油品；產(chǎn)生的可燃氣體連接到燃燒室中燃燒，為熱解過(guò)程提供熱量。為了防止輪胎熱分解過(guò)程太過(guò)劇烈，此階段仍需要緩慢升溫，一般需要4小時(shí)左右，為了防止可燃氣體燃燒過(guò)快，導致升溫速率太高，必須對其進(jìn)行流量控制，將多余的可燃氣體進(jìn)行存儲，供于下一階段熱解過(guò)程。
輪胎熱分解煉油設備
3、熱分解溫度區間在 380℃恒溫反應過(guò)程時(shí)：此階段的熱解過(guò)程與第二階段相近，仍然進(jìn)行上述的工藝流程。在此階段可燃氣體產(chǎn)生逐漸減少，在可燃氣體提供的熱值不足時(shí)，需要補充生物質(zhì)燃料維持熱解過(guò)程的熱量。此階段一般需要2小時(shí)左右。
4、熱分解完成冷卻階段：在此過(guò)程停止加熱，項目采用空氣冷卻的方式，通過(guò)風(fēng)機抽風(fēng)不斷帶走爐體外壁熱量，冷卻工段持續時(shí)間約 5小時(shí)。此時(shí)，啟動(dòng)炭黑螺旋輸送機，收集熱解炭黑。炭黑收集完畢后，打開(kāi)爐體上方的排空閥，恢復爐內的正常壓力，打開(kāi)罐體，在爐壁上的螺旋作用下自動(dòng)卸出熱解鋼絲。此階段一般需要 2-4 小時(shí)左右，然后裝填新的廢舊輪胎，接著(zhù)進(jìn)行上述熱解過(guò)程，間歇式完成一爐又一爐的生產(chǎn)。
輪胎熱分解煉油設備
由于輪胎進(jìn)料時(shí)為整條輪胎，無(wú)切割破碎工段，裂解過(guò)程中爐體不停轉動(dòng)，因此出料時(shí)鋼絲絞結在一起，鋼絲上沾結的少量炭黑經(jīng)輕敲打就能落下，鋼絲出料后直接打包外運。然后關(guān)閉出鋼絲口，打開(kāi)炭黑出料口，與封閉式螺旋出渣機對接，炭黑出料后直接進(jìn)入包裝袋，經(jīng)磅秤稱(chēng)重后包裝出廠(chǎng)。每臺設備的炭黑鋼絲出料時(shí)間分別為 2 小時(shí)，整個(gè)輪胎熱分解煉油工藝流程的總耗時(shí)為20個(gè)小時(shí)。
